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产品损坏对于声测管价格的影响

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        管材塑性弯曲成形过程中,工艺参数之间会相互耦合、相互制约,不合适的工艺参数会引起壁厚不均、横截面椭圆畸变、失稳起皱、外侧壁厚减薄甚至破裂等缺陷,必须采用科学的研究方法,进行工艺参数优化,减少弯管成形缺陷的产生。工艺参数优化的基本思想是将影响弯管成形质量的显著性因素作为优化变量,以单个或多个成形质量作为优化目标,结合理论分析、数值模拟、优化算法等建立优化模型,进而获得满足成形质量要求的工艺参数。优化的目的是在保证成形尺寸和形状精度要求的前提下,获得产品质量稳定的***参数组合从而使制件顺利成形,提高产品的稳健性和可靠性2001年,TRIKIMARU等2提出一种新的波动液压加载方式,以此工艺方法提高管材的成形质量,该方法的应用使管材在变形过程中发生了松紧效应,起皱不断产生与消除,管材变形分布更加均匀,应力状态发生变化从而引起增塑,有效牵制了管材局部的过度减薄JEXU采用逐步逼近优化到精确优化的优化策略及实现方法对弯管多种成形质量参数进行优化,根据专家知识确定的模具参数建立有限元模型,确定优化参数范围,再通过反复的模拟试算对参数进行调整,最终得到优化的参数。该方法可用来借鉴,但声测管价格在考虑工艺参数时只考虑了管材与模具间的摩擦系数,没有对其他工艺参数进行研究,因此存在片面性。YANJING(闫晶)等基于动力显式有限元法建立了轴压加载数控弯管过程模拟的三维弹塑性有限元模型,通过多指标正交试验设计,获得了成形参数组合的合理范围,并研究了轴压加载下大直径薄壁小弯曲半径铝合金管数控弯曲的成形特性,缺少对压模、压力等因素的考虑,工艺参数的取值范围仍然依靠模拟试错法,工作量大,可操作性、时效性较差薄壁管属于难加工管件,尤其是小弯曲半径薄壁管的成形,一直是管材弯曲加工领域面临的重要难题,LICHENG通过实验分析了助推装置(助推力、压模与管材间摩擦力)、材料、弯曲速度、芯轴伸出量、芯轴球个数、芯轴球直径对弯管成形质量的影响,指出工艺参数对弯管成形质量影响的显著性。

        分析了管材与压模相对滑动距离、管材与夹模相对滑动距离对壁厚和横截面畸变的影响。目前国内外关于管材弯曲成形理论、有限元成形质量预测技术以及工艺参数优化技术等方面的研究,已己取得了一定的成果,也得到了一定程度的应用,但综合来看,现有的理论分析结果和相关技术研究仍不能完全解决管材弯曲成形过程中出现的缺陷和问题,具体表现如下1.管材本构关系研究目前针对管材本构关系和本构参数预测的研究较少,将管材本构模型直接应用于弯曲成形理论分析的更少,理论分析中多以棒材或板材的力学参数进行代替,而实际上金属的几何结构对其本构关系和力学性能的变化有着最直接的影响,管材中空结构的特点必然引起材料力学性能的变化,造成理论分析的误差。2.管材塑性弯曲缺陷产生机理研究管材塑性弯曲缺陷产生机理的研究大多以实验分析和经验建模为主,对有关声测管价格质量之间的相互联系以及形成机理的研究还不够深入和全面。管材塑性弯曲成形的影响因素复杂,很难建立统一的理论表达式,因此大多数研究工作主要建立在大量假设的基础上,虽可定性表征弯管的成形规律,但在定量上却很难保证理论分析结果的准确性,难以为弯管加工提供直接、有效的指导。3.管材塑性弯曲成形质量预测技术弯管成形质量预测主要以数值模拟手段为主,有限元模型建立的准确性直接决定了成形质量预测的准确性以及可靠性,日前应用较多的商用弯管模拟软件虽在一定程度上解决了工程上的燃眉之急,但由于部分关键工艺参数的选择缺少交互操作,给分析这些工艺参数对弯管成形质量的影响规律以及工艺参数优化等带来了困难,迫切需要建立一个包括关键工艺参数在内的管材塑性弯曲有限元模型。4.管材塑性弯曲工艺参数优化技术在管材弯曲的实际加工过程中,主要凭借经验或参考手册选取较为合适的工艺参数,为了避免和尽可能地减少出现异常,一般都选取比较保守的数值,因此加工的弯管零件往往达不到质量指标的***值。就我国数控技术的发展现状而言,工艺参数的选择是困扰弯管数控加工的一个重要问题。工艺参数之间存在交互作用,而已有工艺参数优化方面的研究主要基于大量的实验寻找可行的工艺参数组合,对实际应用的指导意义不大。关于多目标、多约束优化的算法研究比较薄弱,需要针对生产实际提出一整套优化策略,以满足生产需求。


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